CPD35

Chariot élévateur électrique lithium 4 roues - batterie LiFePO₄ 80 V à recharge rapide - 3,5 T

CPD35

Chariot élévateur électrique lithium 4 roues - batterie LiFePO₄ 80 V à recharge rapide - 3,5 T

Le chariot élévateur électrique lithium CPD35, d’une capacité de 3 500 kg, associe une batterie LiFePO₄ sans entretien rechargeable en 2 à 3 heures, un empattement long pour la stabilité et un système hydraulique optimisé pour les mouvements du mât.

	Désignation	Stock / Prix Unitaire Départ HT
	CPD35 Chariot élévateur électrique lithium 4 roues - batterie LiFePO₄ 80 V à recharge rapide - 3,5 T Les configurations disponibles pour ce modèle apparaitront ci-dessous. Si aucune configuration n’est disponible en stock, vous pouvez utiliser le configurateur et nous transmettre votre demande par email.

DESCRIPTION

Caractéristiques techniques

CPD35 – Chariot élévateur électrique lithium 4 roues de 3 5 tonnes

Le CPD35 est un chariot élévateur électrique lithium à conducteur assis conçu pour manutentionner des charges jusqu’à 3 500 kg avec un centre de gravité de charge de 500 mm. Sa configuration quatre roues associe une batterie LiFePO₄ 80 V / 205 Ah un moteur de traction de 12 kW un moteur de levage de 18 kW et un empattement de 1 760 mm. Cette architecture permet d’enchaîner les prises les transferts et les déposes entre réception stockage atelier production et expédition tout en supprimant les émissions d’échappement liées à une motorisation thermique.

3,5 tonnes pour les palettes denses et les composants industriels lourds

La capacité nominale de 3 500 kg permet de déplacer des palettes denses des matières premières des composants de fabrication et des produits finis lorsque leur géométrie reste compatible avec un centre de gravité de 500 mm. Le choix d’une capacité de 3 5 tonnes apporte une réserve cohérente lorsque les charges réelles se rapprochent régulièrement de cette valeur et évite d’utiliser un modèle de capacité inférieure au voisinage immédiat de sa limite nominale.

Le CPD35 peut assurer plusieurs étapes d’un même flux : déchargement sur quai, transfert vers une zone tampon, alimentation d’un atelier, reprise des produits finis puis déplacement vers l’expédition. Le fonctionnement électrique réduit le bruit et les vibrations par rapport à une motorisation thermique et facilite l’organisation des opérations à l’intérieur des bâtiments lorsque les règles du site l’autorisent.

Une batterie LiFePO₄ pour organiser les cycles autour des temps d’arrêt

La batterie 80 V / 205 Ah utilise une technologie LiFePO₄ qui ne nécessite ni remplissage d’eau ni entretien périodique comparable à celui d’une batterie plomb ouverte. Une charge complète peut être réalisée en environ 2 à 3 heures. Les périodes de pause, changements d’équipe et arrêts de production peuvent donc être utilisés pour effectuer des recharges intermédiaires sans retirer la batterie du chariot.

Le système de gestion de batterie surveille les phases de charge et de décharge ainsi que les paramètres thermiques. Cette supervision accompagne l’utilisation quotidienne et permet d’intégrer les recharges d’opportunité au planning de manutention. La disponibilité réelle dépend néanmoins de l’intensité des cycles, du poids transporté, du nombre de levages et de la durée des déplacements.

Une organisation énergétique efficace commence par l’identification des périodes d’arrêt réellement disponibles. Une activité composée de cycles courts avec plusieurs pauses n’impose pas la même stratégie de recharge qu’un poste continu comportant de longs transferts et de nombreux levages.

Un châssis quatre roues pour les déplacements chargés

L’empattement de 1 760 mm participe à la stabilité pendant les déplacements et les mouvements du mât. La configuration quatre roues accompagne les changements de direction les sorties d’allée et les approches de palettes lorsque le chariot transporte une charge proche de sa capacité nominale.

Le poids en ordre de marche avec batterie atteint 4 440 kg. Cette masse doit être intégrée aux contraintes des dallages quais monte-charges et plateformes. Avec une charge importante sur les fourches la masse totale en circulation augmente fortement et impose des surfaces suffisamment résistantes.

La stabilité ne dépend pas uniquement du châssis. La profondeur de la charge, son centre de gravité, sa hauteur de transport et la vitesse de changement de direction influencent également le comportement de l’ensemble. Les charges doivent rester abaissées pendant les transferts dès que l’opération le permet.

Un gabarit à vérifier dans les zones de stockage et de circulation

La longueur totale atteint 3 905 mm et la largeur totale 1 195 / 1 228 mm selon la configuration. Le rayon de braquage est de 2 510 mm. Ces dimensions permettent d’évaluer l’espace nécessaire devant les rayonnages dans les intersections et au niveau des demi-tours.

La charge transportée ajoute son propre encombrement à celui du chariot. Une palette longue, un bac industriel ou un composant dépassant la face des fourches nécessite davantage de dégagement pendant les changements de direction. L’étude des circulations doit donc partir des marchandises réellement manipulées.

Les poteaux, protections de rayonnages, portes, équipements de production et voies piétonnes réduisent l’espace réellement exploitable. Un passage théoriquement suffisant peut devenir contraignant si plusieurs obstacles se trouvent à proximité de la trajectoire.

Une hauteur de levée standard de 3 000 mm

La hauteur de levée standard est de 3 000 mm. Le mât mesure 2 170 mm en position repliée et 4 105 mm lorsqu’il est déployé. Ces valeurs doivent être comparées aux portes passerelles auvents et plafonds rencontrés sur les itinéraires quotidiens.

La hauteur du mât replié détermine la capacité à franchir certains passages avant même de considérer la hauteur de stockage. La hauteur déployée doit également rester compatible avec les réseaux, luminaires, poutres et structures situés au-dessus de la zone de levage.

Des configurations Duplex, Duplex grande levée libre et Triplex grande levée libre permettent d’adapter la hauteur de travail et l’encombrement du mât. La capacité résiduelle doit être vérifiée pour la hauteur réellement utilisée, surtout lorsque les charges se rapprochent de la capacité nominale.

Des fourches adaptées aux palettes industrielles

Les fourches mesurent 1 070 × 122 × 50 mm. Leur longueur, leur largeur et leur épaisseur doivent être mises en relation avec la géométrie des palettes, bacs et composants manutentionnés. Une charge correctement centrée et suffisamment engagée sur les fourches limite le déport vers l’avant.

Une charge plus longue que la profondeur de référence peut déplacer son centre de gravité au-delà de 500 mm. Dans ce cas, la capacité nominale ne peut pas être appliquée automatiquement. Le poids total, la profondeur et la répartition de masse doivent être contrôlés ensemble.

L’installation d’un accessoire modifie également le poids et le déport de l’ensemble. Toute pince, tablier spécifique ou équipement ajouté doit être pris en compte dans la capacité réellement disponible.

Déplacement latéral intégré pour affiner le positionnement

Le déplacement latéral intégré permet de corriger horizontalement la position des fourches lorsque le chariot est déjà placé devant une palette ou un emplacement de stockage. Une légère différence d’alignement peut ainsi être compensée sans reprendre entièrement la position du chariot.

Cette fonction facilite les prises successives sur quai, devant les racks et sur les postes de fabrication. Le conducteur peut positionner le chariot dans l’axe général de la charge puis utiliser la correction latérale pour aligner les fourches avec les entrées de palette.

Le déplacement latéral ne remplace pas une approche correctement réalisée. Il intervient pour les corrections fines et permet de limiter les reprises de manœuvre lorsque l’écart reste dans la course disponible de l’équipement.

Direction FHPS et commandes progressives pour les manœuvres

La direction FHPS facilite les corrections de trajectoire et réduit l’effort au volant pendant les approches. Associée au rayon de braquage de 2 510 mm elle permet d’ajuster progressivement la position du chariot devant une charge ou un rayonnage.

Les commandes de marche avant et arrière assurent des transitions progressives entre les deux sens de déplacement. Cette caractéristique accompagne les cycles où les changements de direction sont fréquents : prise sur quai, recul, transfert, nouvelle approche puis dépose.

La précision de conduite devient particulièrement importante lorsque la circulation se déroule à proximité de structures fixes ou lorsque des charges volumineuses réduisent partiellement le champ de vision.

15 km/h avec charge pour les transferts internes

La vitesse de déplacement atteint 15 / 15 km/h avec charge / à vide. Cette performance permet de relier plusieurs secteurs lorsque les distances entre réception, stockage, production et expédition représentent une part importante du cycle.

La vitesse réellement utilisée doit rester adaptée aux intersections, passages de portes, zones piétonnes et approches de rayonnages. Une charge lourde ou volumineuse augmente les distances nécessaires pour ralentir et repositionner le chariot.

Les parcours les plus longs gagnent à être séparés des zones de manœuvre fine. Une organisation claire des circulations permet d’exploiter les performances de déplacement sur les secteurs dégagés tout en conservant une allure maîtrisée dans les zones de prise et de dépose.

Un poste de conduite conçu pour les utilisations répétées

Le poste de conduite comprend un espace de travail assis, un siège à suspension réglable et des commandes regroupées autour de l’opérateur. La suspension limite la transmission des vibrations pendant les déplacements et le réglage permet d’adapter la position de conduite.

Le niveau de pression acoustique au poste atteint 73 dB. Le fonctionnement électrique réduit les nuisances sonores liées au moteur et facilite les échanges dans les ateliers et zones de préparation où plusieurs équipes travaillent à proximité.

La marche d’accès et les poignées facilitent les montées et descentes lorsque le conducteur doit contrôler une charge, vérifier un emplacement ou effectuer une opération au sol entre deux cycles.

OPS, éclairage et signalisation pendant les manœuvres

Le système OPS bloque les fonctions de levée et de déplacement lorsque le conducteur n’est pas présent au poste. Cette fonction complète les procédures d’immobilisation et les règles de conduite appliquées sur le site.

Les feux LED, la lumière bleue de signalisation, les rétroviseurs panoramiques et l’avertisseur intégré à la poignée arrière facilitent la perception du chariot et le contrôle de l’environnement lors des déplacements en marche arrière.

L’écran LCD regroupe les informations utiles au fonctionnement. Ces équipements ne remplacent pas la séparation des flux, la signalisation du site et la maîtrise de la vitesse dans les zones partagées.

Un accès direct aux composants pour les contrôles courants

Le capot assisté par vérin à gaz facilite l’accès aux principaux composants. Le système de filtration d’air limite l’infiltration de poussière dans les zones industrielles et les cours logistiques.

La batterie lithium réduit les opérations d’entretien liées à l’énergie, mais les contrôles mécaniques restent indispensables. Les fourches, le mât, les chaînes, les pneumatiques, les freins, les dispositifs lumineux et les organes de direction doivent être inspectés selon les procédures de maintenance.

La fréquence des contrôles doit tenir compte des heures de fonctionnement, du nombre de cycles, du poids habituellement transporté et de l’environnement. Une utilisation soutenue sur plusieurs équipes nécessite une surveillance plus fréquente qu’un fonctionnement occasionnel.

Organiser les recharges sans interrompre le flux

La recharge d’opportunité permet d’utiliser les pauses et les changements d’équipe pour restituer de l’énergie à la batterie. Cette organisation réduit la nécessité de prévoir de longues périodes d’immobilisation en milieu de poste.

Les emplacements de recharge doivent être choisis de façon à ne pas gêner les circulations et à rester compatibles avec les procédures électriques du site. La proximité entre le point de recharge et la zone de travail réduit les déplacements à vide consacrés uniquement à l’énergie.

La planification doit partir des cycles réels : temps moyen de déplacement, nombre de levages, poids des charges, périodes d’attente et durée des pauses. Cette approche permet de définir une stratégie de recharge cohérente avec le rythme de manutention.

Des cycles sans émissions d’échappement au point d’utilisation

Le fonctionnement électrique supprime les gaz d’échappement produits par un moteur thermique au point d’utilisation. Cette caractéristique facilite l’organisation des manutentions dans les ateliers, entrepôts et zones de préparation où les charges doivent circuler à proximité des équipes de production.

L’absence d’échappement ne dispense pas d’organiser les circulations, les zones de recharge et les procédures électriques. Les conditions du site, la présence de poussières, l’humidité, la température et la fréquence des passages entre intérieur et extérieur doivent être prises en compte dans le plan d’exploitation.

Le niveau sonore réduit facilite également la communication autour des postes de travail. Les avertisseurs et dispositifs lumineux restent indispensables pour signaler l’approche du chariot dans les zones où la faible nuisance sonore peut rendre sa présence moins perceptible.

Préparer un emplacement de recharge cohérent avec les flux

La batterie 80 V / 205 Ah peut être rechargée sans démontage entre les cycles. L’emplacement du chargeur doit être situé de manière à limiter les trajets à vide et à éviter qu’un chariot en charge ne traverse inutilement des zones de circulation uniquement pour rejoindre le point de recharge.

Les pauses, changements d’équipe et périodes de faible activité peuvent être intégrés au planning énergétique. Une recharge courte réalisée régulièrement n’a pas le même effet opérationnel qu’une immobilisation longue imposée en pleine période de production.

La prise électrique, l’accès au chargeur et l’espace d’immobilisation doivent rester dégagés. Les procédures internes doivent également définir qui peut effectuer la connexion, quand la recharge est autorisée et comment le chariot est remis en service.

Contrôler la géométrie des charges avant les levages en hauteur

La capacité nominale de 3 500 kg repose sur un centre de gravité de 500 mm. Une palette dont la profondeur est supérieure à la référence ou un composant dont la masse est concentrée vers l’avant modifie le bras de levier appliqué au chariot.

Cette situation devient plus sensible lorsque la hauteur de levage augmente. Le poids indiqué sur une palette ne suffit donc pas à valider automatiquement une opération : le centre de gravité réel, le type de mât, l’accessoire installé et la hauteur de dépose doivent être vérifiés ensemble.

Les charges longues, asymétriques ou présentant une répartition de masse irrégulière nécessitent une attention particulière. L’utilisation d’un accessoire spécifique doit être intégrée à la capacité résiduelle disponible.

Organiser les croisements et les zones de visibilité réduite

Les intersections, sorties de rayonnages, angles de bâtiments et passages de portes constituent des zones où la visibilité peut être limitée. La lumière bleue, les feux LED et les rétroviseurs complètent la signalisation mais ne remplacent pas une organisation claire des priorités et des sens de circulation.

Le rayon de braquage de 2 510 mm et l’empattement de 1 760 mm doivent être intégrés aux plans de circulation. Une intersection permettant le passage du chariot à vide peut demander davantage d’espace lorsque la charge dépasse la largeur ou la longueur des fourches.

Les zones de dépose temporaire doivent être placées de manière à ne pas réduire les couloirs de circulation. Cette précaution facilite les manœuvres et évite qu’une palette en attente ne crée un obstacle imprévu sur un trajet fréquent.

Adapter le mât aux contraintes du bâtiment plutôt qu’à la seule hauteur maximale

Le choix d’un mât ne se limite pas à la hauteur maximale atteignable. La hauteur repliée, la levée libre, la hauteur sous plafond et la capacité résiduelle au niveau supérieur déterminent l’utilisation réelle du chariot.

Un mât grande levée libre peut faciliter les opérations sous une structure basse lorsque les fourches doivent monter avant que le mât ne se déploie complètement. Un Triplex permet d’atteindre des niveaux plus élevés avec une hauteur repliée différente d’un Duplex.

La configuration doit être vérifiée sur l’ensemble du parcours, depuis la prise au sol jusqu’au niveau de dépose. Un mât adapté au rayonnage peut rester incompatible avec une porte ou une passerelle située entre les deux zones.

Maintenir les performances par des contrôles mécaniques réguliers

La batterie lithium réduit les opérations d’entretien liées au stockage d’énergie, mais elle ne supprime pas l’entretien mécanique du chariot. Les fourches, chaînes, rouleaux, pneumatiques, freins, direction et éléments du mât restent soumis aux sollicitations des cycles quotidiens.

Avec un poids en ordre de marche de 4 440 kg les organes de roulement et de freinage travaillent sous des charges importantes. Une inspection régulière permet d’identifier une usure anormale avant qu’elle n’affecte les opérations.

Les contrôles doivent être renforcés lorsque le chariot travaille sur plusieurs équipes, effectue de nombreux changements de direction ou circule fréquemment sur des zones extérieures stabilisées.

Maintenir la charge basse pendant les transferts

Pendant les déplacements entre deux zones, la charge doit rester à une hauteur compatible avec les règles de conduite et la visibilité. Une élévation inutile augmente le centre de gravité de l’ensemble et modifie le comportement du chariot dans les changements de direction.

Le levage à hauteur de stockage doit être réalisé au plus près de la zone de dépose. Cette organisation sépare les phases de transport des phases de gerbage et facilite la maîtrise des trajectoires lorsque la marchandise est lourde.

Cette précaution prend une importance particulière avec des charges pouvant atteindre 3 500 kg. La vitesse l’angle de braquage et l’état du sol doivent être adaptés avant chaque changement de direction.

Gérer les charges qui réduisent la visibilité vers l’avant

Une palette haute, un bac opaque ou un composant volumineux peut masquer une partie de la zone située devant le chariot. L’organisation du déplacement doit tenir compte de cette perte de visibilité et des procédures prévues pour le site.

Les rétroviseurs, l’éclairage et les avertisseurs complètent la perception de l’environnement mais ne compensent pas un champ de vision entièrement obstrué. Les trajectoires doivent être choisies de manière à conserver le contrôle des zones de circulation.

Les croisements avec d’autres matériels doivent être limités dans les secteurs où la charge réduit fortement la visibilité. La séparation des flux et les règles de priorité prennent alors une importance supplémentaire.

Vérifier la compatibilité des sols sur l’ensemble du parcours

Le poids en ordre de marche de 4 440 kg doit être additionné à la charge transportée pour évaluer les sollicitations imposées au sol. Les quais dalles plaques de franchissement et zones de transition doivent être compatibles avec cette masse.

Une surface plane dans la zone de stockage ne garantit pas que l’ensemble de l’itinéraire présente la même résistance. Les accès extérieurs, seuils, rampes et plateformes intermédiaires doivent être contrôlés séparément.

L’état du revêtement influence également les vibrations transmises à la charge et au chariot. Des dégradations localisées peuvent nécessiter une réduction de vitesse ou une modification du trajet avant de poursuivre les cycles lourds.

Réduire les reprises de manœuvre par une préparation des emplacements

Le rayon de braquage de 2 510 mm impose de conserver une zone suffisamment dégagée devant les emplacements fréquemment utilisés. Une palette déposée trop près d’un angle ou d’une protection de rack peut obliger le conducteur à multiplier les corrections.

La préparation des emplacements avant l’arrivée du chariot améliore la continuité des flux. Les charges à expédier peuvent être regroupées sans empiéter sur les trajectoires, tandis que les zones de réception restent suffisamment libres pour les manœuvres de retrait.

Cette organisation réduit les temps consacrés au repositionnement et facilite le contrôle de la charge pendant les phases de prise et de dépose.

Suivre la consommation d’énergie à partir des cycles réels

La consommation électrique varie avec la masse transportée, les accélérations, la fréquence des levages et la distance parcourue. Deux postes de même durée peuvent donc solliciter la batterie de manière très différente.

Un suivi des cycles permet d’identifier les périodes où une recharge intermédiaire apporte le plus de disponibilité. Les longues phases de déplacement et les levages répétés peuvent être compensés par des pauses de recharge placées à des moments où le chariot est naturellement inactif.

La capacité de batterie doit être rapprochée du rythme réel plutôt que d’une estimation fondée uniquement sur la durée du poste.

Préparer les opérations à partir de la charge la plus contraignante

L’analyse du CPD35 doit partir de la charge la plus lourde et la plus encombrante réellement rencontrée. Une palette standard de poids moyen ne représente pas toujours la situation qui impose le plus de contraintes au chariot.

Une charge proche de 3 500 kg un centre de gravité avancé ou une grande profondeur peut modifier les conditions de levage et de déplacement. La configuration doit donc être vérifiée avec les cas les plus défavorables prévus dans l’exploitation.

Cette méthode permet également de contrôler les accessoires, les hauteurs de dépose et les espaces de manœuvre avant la mise en service, plutôt que de découvrir une incompatibilité pendant les cycles quotidiens.

Coordonner réception, stockage et expédition autour du même flux

Les opérations gagnent en régularité lorsque les zones de réception, de stockage intermédiaire et d’expédition sont organisées dans un ordre cohérent. Le chariot peut alors enchaîner les prises et les déposes sans multiplier les retours à vide ou les croisements inutiles.

Les emplacements temporaires doivent rester en dehors des trajectoires principales et laisser suffisamment de place pour les manœuvres. Cette organisation facilite le contrôle des charges et réduit les attentes devant les quais ou les portes.

Le rythme de manutention dépend autant de l’implantation du site que des performances du chariot. Une circulation préparée permet d’exploiter plus efficacement les vitesses de déplacement, de levage et de repositionnement.

Intégrer la recharge aux horaires de manutention

Le planning de recharge doit être construit autour des périodes où le chariot est naturellement disponible : pauses, changements d’équipe, attentes entre deux séries de production ou créneaux de faible activité. Cette organisation évite de créer une immobilisation supplémentaire uniquement pour l’énergie.

La proximité entre le point de recharge et les zones de travail limite les déplacements à vide. Le chargeur doit rester accessible sans empiéter sur une voie de circulation ni obliger le chariot à traverser une zone de stockage avec une batterie faible.

Un suivi régulier du niveau d’énergie permet d’ajuster progressivement les habitudes de recharge au rythme réel des opérations et d’éviter de prévoir des périodes de recharge excessives ou insuffisantes.

Applications professionnelles du CPD35

La capacité de 3,5 tonnes, la batterie lithium et le châssis quatre roues permettent d’assurer des flux de manutention entre plusieurs secteurs lorsque les sols, les passages et les hauteurs de stockage sont compatibles avec le gabarit du chariot.

• Manutention de palettes jusqu’à 3 500 kg.
• Approvisionnement de postes de fabrication avec des composants lourds.
• Transfert de matières premières entre stockage et production.
• Chargement et déchargement sur quais adaptés.
• Déplacement de produits finis denses.
• Gerbage avec contrôle de la capacité résiduelle aux niveaux supérieurs.
• Cycles avec recharges d’opportunité pendant les interruptions de travail.
• Transferts entre plusieurs secteurs industriels sur surfaces stabilisées.

Données techniques du CPD35

• Capacité nominale : 3 500 kg à CDG 500 mm.
• Poids en ordre de marche avec batterie : 4 440 kg.
• Empattement : 1 760 mm.
• Hauteur de levée standard : 3 000 mm.
• Hauteur du mât replié / déployé : 2 170 / 4 105 mm.
• Longueur totale : 3 905 mm.
• Largeur totale : 1 195 / 1 228 mm selon configuration.
• Dimensions des fourches : 1 070 × 122 × 50 mm.
• Rayon de braquage : 2 510 mm.
• Vitesse de déplacement avec charge / à vide : 15 / 15 km/h.
• Batterie LiFePO₄ : 80 V / 205 Ah.
• Moteur de traction / moteur de levage : 12 / 18 kW.
• Niveau de pression acoustique au poste : 73 dB.

Critères à vérifier avant de choisir la configuration

Le choix du CPD35 doit partir du poids maximal réellement manipulé et non de la moyenne des charges. La profondeur de la marchandise, son centre de gravité, la hauteur de dépose et les éventuels accessoires complètent cette première vérification.

La largeur des voies, le rayon disponible aux intersections, les hauteurs de portes et l’organisation des zones de recharge doivent ensuite être confrontés au gabarit du chariot. Les parcours doivent être vérifiés avec la charge la plus encombrante et non uniquement avec le matériel à vide.

La configuration de mât doit être retenue à partir du niveau de stockage le plus élevé réellement utilisé et de la capacité résiduelle nécessaire à cette hauteur. Une grande hauteur de levée n’implique pas le maintien de la capacité nominale sur toute la course.

Questions fréquentes sur le CPD35

Quelle charge nominale peut manutentionner le CPD35 ?
La capacité nominale atteint 3 500 kg avec un centre de gravité de charge de 500 mm. La capacité disponible doit être vérifiée lorsque la hauteur de levée augmente ou lorsqu’un accessoire modifie le déport de la charge.

Quelle batterie équipe le chariot ?
La batterie LiFePO₄ présente une tension et une capacité de 80 V / 205 Ah. Elle peut être rechargée pendant les interruptions de travail et ne nécessite pas les opérations de remplissage associées aux batteries plomb ouvertes.

Combien de temps faut-il pour une charge complète ?
Une charge complète peut être réalisée en environ 2 à 3 heures. Des recharges intermédiaires peuvent être effectuées pendant les pauses afin d’adapter la disponibilité du chariot au rythme de travail.

Quelle est la hauteur de levée standard ?
La hauteur standard est de 3 000 mm. Le mât mesure 2 170 mm replié et 4 105 mm déployé dans la configuration standard.

Quel est le rayon de braquage ?
Le rayon de braquage atteint 2 510 mm. Cette valeur doit être comparée aux intersections aux demi-tours et à l’espace disponible devant les zones de stockage.

Quels équipements facilitent le positionnement ?
La direction FHPS, le mât à large visibilité, les commandes progressives avant-arrière et le déplacement latéral intégré facilitent les approches et les corrections fines devant les palettes.

Quels équipements accompagnent les manœuvres dans les zones partagées ?
Le système OPS, les feux LED, la lumière bleue, les rétroviseurs panoramiques et l’avertisseur arrière complètent l’organisation des circulations et la signalisation du site.

La batterie nécessite-t-elle un entretien périodique ?
La technologie LiFePO₄ ne nécessite pas de remplissage d’eau. Les contrôles du chariot restent toutefois nécessaires pour le mât, les chaînes, les fourches, les pneus, les freins et les équipements de signalisation.

Comment choisir le mât ?
Le type de mât doit être choisi à partir de la hauteur de stockage, de la hauteur libre disponible pendant les déplacements, de la levée libre recherchée et de la capacité résiduelle nécessaire au niveau le plus élevé.

Choisir la configuration du CPD35 à partir des opérations réelles

Le poids maximal, le centre de gravité des charges, les dimensions des palettes, la hauteur des niveaux de stockage, la largeur des voies et la fréquence des cycles déterminent la configuration du CPD35. La capacité de la batterie doit également être mise en relation avec la durée des postes et les périodes de recharge réellement disponibles.

L’analyse des opérations les plus contraignantes permet d’éviter une sélection basée uniquement sur la capacité nominale. La charge la plus lourde, le passage le plus bas, l’allée la plus serrée et le niveau de stockage le plus élevé doivent être vérifiés ensemble avant validation.

Contactez-nous pour étudier la configuration du CPD35 adaptée à votre site, à vos charges et à vos opérations de manutention.

Documentation

Fiche technique